Wie steuert man den Glanzgrad einer Beschichtung?
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Wie steuert man den Glanzgrad einer Beschichtung? Lokal stark voneinander abweichende Glanzgrade auf Bauteilen können eine umfangreiche Fehlersuche nach sich ziehen. Das folgende Schadensfall-Beispiel aus der Automobilindustrie zeigt, wie so einem vermeintlich rätselhaften Fehlerbild am Ende meist doch eine simple und eindeutige Ursache zugeordnet werden kann.
David Hoffmann
mit den fehlerfreien Chargen identisch war. Auch die Suche nach Auffälligkeiten im Lackierprozess blieb ergebnislos. Deshalb wurde die DFO mit der Ursachenklärung des Fehlerbildes beauftragt.
Rasterelektronenmikroskopie liefert erstes Indiz Da sich nach einer ersten Überprüfung der Lackieranlage keine Indizien für eine mögliche Fehlerursache zeigten, wurde im zweiten Schritt das Fehlerbild selbst untersucht. Bei 2K-Lacksystemen liegt der Grund für Glanzgradunterschiede häufig in unterschiedlichen Mischungsverhältnissen von Stammlack und Härter oder mangelhafter Aushärtung. Um beides zu überprüfen, wurden IRspektroskopische Untersuchungen sowohl von glänzenden als auch von matten Beschichtungsbereichen durchgeführt. Parallel wurde in der Lackieranlage ausge-
© DFO
Wenn die Ursache für einen Beschichtungsfehler nicht eindeutig ist oder widersprüchliche Erklärungsansätze zwischen den beteiligten Parteien die Verantwortlichkeit im Unklaren lassen, kann es schnell zu juristischen Auseinandersetzungen kommen. Dies ist unabhängig vom Ausgang für alle Beteiligten eine zeit- und kostenintensive Angelegenheit, weshalb sich oft auf weitergehende Untersuchungen zur Bestimmung der Fehlerursache durch eine unabhängige Partei geeinigt werden kann. Bei einem konkreten Fall wurden auf Automobil-Anbauteilen nach der Lackierung lokal stark voneinander abweichende Glanzgrade festgestellt. Das Fehlerbild war reproduzierbar und verschwand erst nach einem Chargenwechsel des eingesetzten Lacksystems. Der Lackhersteller lehnte jedoch jede Verantwortlichkeit ab, da Lackierversuche keinerlei Auffälligkeit zeigten und die Rezeptur der Lackcharge
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Bild 1 > EDXMapping der glänzenderen Bereiche (links) und der matteren Bereiche (rechts) der Beschichtung in Aufsicht (blau = Kohlenstoff, rot = Silizium).
litert, um die Mengenverhältnisse von Stammlack und Härter direkt zu bestimmen. In beiden Fällen konnten keine Auffälligkeiten festgestellt werden. Auch ein IR-spektroskopischer Vergleich einer fehlerfreien Lackcharge mit der betroffenen Charge zeigte keine signifikanten Unterschiede. IR-spektroskopisch können – vereinfacht gesagt – fast nur organische Substanzen detektiert werden. Sind in einem solchen Fall IR-spektroskopisch keine Unterschiede zwischen den Beschichtungen detektierbar, lohnt sich eine Untersuchung per Rasterelektronenmikroskopie (REM). Hier fielen zunächst nur geringfügige Unterschiede im Elementkontrast auf – dies war jedoch das erste hilfreiche Indiz.
Zuviel Mattierungsmittel? Daraufhin wurden per energiedispersiver Röntgenspektroskopie (EDX) erneut die Bereiche von höherem Glanzgrad mit den Bereichen niedrigerer Glanzgrade vergl
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