Doppelt so lange haltbar, doppelt so kompliziert?
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J OUR NAL FÜR OBER FL ÄCHEN T ECHNIK
Schnittstellenprobleme beim Duplexverfahren
Doppelt so lange haltbar, doppelt so kompliziert? Das Duplexverfahren als Kombination von Feuerverzinkung und nachfolgender Beschichtung vereint das „Beste zweier Welten“. Allerdings nur, wenn den Verzinkern und Beschichtern vom Auftraggeber die vollständigen und richtigen Informationen mitgeteilt werden. Der folgende Beitrag beschreibt, was alle Beteiligten der Prozesskette wissen müssen, um einen einwandfreien Korrosionsschutz zu erzielen.
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euerverzinken und Pulverbeschichten sind zwei gängige Korrosionsschutzverfahren, die in vielen Fällen als Einzelverfahren angewandt werden und auch bereits – jedes für sich genommen – einen guten bis sehr guten Korrosionsschutz bieten. Immer häufiger wird aber eine Kombination der beiden Verfahren – das sogenannte Duplex-Verfahren – erforderlich (Bild 1): Meist wird dann zwar der optimale Schutz durch eine feuerverzinkte Oberfläche gewünscht, das charakteristische Erscheinungsbild einer solchen Oberfläche jedoch nicht – sei es aus ästhetischen Gründen oder aus Gründen, die eine spezifische Farbgestaltung erforderlich machen. Beispiele hierfür sind Signalmasten, Markierungen und Leitsysteme. So attraktiv, witterungsbeständig und nachhaltig eine duplex-behandelte Oberfläche ist, so können beim Zusammenspiel der beiden Verfahren doch einige Probleme auftreten. Im Grunde handelt es sich dabei immer um Anhaftungsprobleme, die dazu führen, dass sich punktuell oder flächig die Beschichtung von der Verzinkung ablöst. Eine mangelnde Haftung der Beschichtung kann aber in vielen Fällen schon im Voraus vermieden werden, wenn alle Beteiligten über die komplette Prozesskette informiert sind.
Geeignete Materialauswahl: Der Stahl macht’s
Ein häufiges Problem sind Bläschen, Pusteln oder Krater in der Beschich-
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Bild 1: Schematische Darstellung der Schichtenabfolge bei der Kombination von Feuerverzinkung (FVZ) und Beschichtungsverfahren (BSV) im DuplexVerfahren
Einbrennen im Trockenofen oder beim regulären Trocknen durch die erhärtende Beschichtung (Bild 2). Je dicker die Legierungsschicht, desto größer ist das „Reservoir“ für Wasserstoff. Da die Reaktivität von Eisen und Zink im Schmelzbad die Stärke der Legierungsschicht beeinflusst und diese Reaktivität stark vom Silizium-Gehalt des Stahles abhängt, kann durch die Wahl einer geeigneten Stahlsorte bereits im Vorfeld die Ausgasungsneigung minimiert werden. Am besten geeignet sind Niedrigsilizium-Stähle mit einem Si-Gehalt von unter 0,03 % und Sebisty-Stähle (0,12 % bis 0,25 % Si-Gehalt). Die Sandelin-Stähle (0,03 % bis 0,12% Si) und Hochsilizium-Stähle (> 0,28 % Si) werden für das Duplex-Verfahren nicht empfohlen.
Möglichst kurz beizen
Bild 2: Ausgasen von Wasserstoff, besonders aus dickeren Verzinkungsschichten, führt zu Blasen-, Pustel- oder Kraterbildung
tungsoberfläche, die durch das Austreten gasförmigen Wasserstoffs (H 2) aus dem Stahl beziehungweise der Legierungsschicht entstehen. Das Gas „arbeitet“ sich während oder nach dem
Der Wasserstof
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